澆鑄時的電熔鋯剛玉磚熔體，既要確保有杰出的流動性，又要防止過熱，因為過熱會促進熔體吸收氣體，鑄入模后的縮短率就會相應增大，電熔磚也就會發生縮孔和開裂。因而，當熔體溫度過高時，可讓其在爐內逗留數分鐘到十幾分鐘，或許澆鑄時，調理熔體流股的粗細，讓其到達適合的溫度。放出熔體之前，清洗出液口及排出嘴，中止爐殼冷卻和供電。澆鑄時傾斜爐體，使熔體從出液口流出，經流料槽鑄入預制和安裝好的耐火模型中。開端以粗而有力的流股，然后以細長的流股入模。直到填滿接上面的冒門，其體積到達AZS磚體積的30，長×寬為600mm×300mm，厚200mm的方磚，澆鑄時刻30——40s，而厚250mm的方磚為40——50s。
 

　　澆鑄速度和澆鑄時刻依鑄模資料和鑄模尺度不同而不同，澆速太快會導致模型積料，而且在以后會出現開裂，澆速太慢會滋長電熔磚外表波紋形節疤和密度下降。鑄入模內的熔體逐步冷卻凝結，變為結晶化的實體。結晶首先在鑄模壁上開端，逐步向電熔磚內部擴展，因為晶體體積比液體體積小，所以在澆鑄時就構成了縮孔，從而使電熔磚體積有較大改變，電熔鋯剛玉磚的體積改變高達30%左右。一般縮孔分布在磚的上半部，即澆鑄口之下，約占電熔磚厚度的1/3——1/4。

　　為了削減縮孔的體積，添加AZS磚的細密區，在澆鑄工藝上，常選用帶冒口的澆鑄辦法，即在模型澆鑄口上部加一只接長的澆鑄帽（漏斗狀），內貯熔體，以添加模內熔體的填充量。液態熔體由冒口進入磚體，填滿縮孔。經過2——3min構成表皮，在接上的一塊冒口擠出剩余熔體；假如熔體沒有徹底脫離接上的冒口，就經過4——5min再次擠出。電熔磚的鑄模是由旁邊面和端畫的鑄鐵板（熱處理的）或許厚50mm的石墨化矩形板安裝的。模內尺度取決于熔體結晶效果而發生的線縮短。規范形尺度的方磚增大2%。
 

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